服务热线: 0755-27641199

新闻中心

News
产品分类

联系我们

公司地址
ADD: 深圳市宝安区石岩街道
坑尾大道37号乐华行工业园
TEL: 0755-27641199 QQ:2880627766 MAIL:lhm@szlehua.com

拉伸模具设计过程中的七大注意事项

日期: 2022-04-26
浏览次数: 10004

因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多,比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型,还要经过多次试作,才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此,在实践中不断积累经验,对拉伸模的设计是有很大帮助的。


另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。

拉伸模具设计过程中的七大注意事项

一、拉伸材料


当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时,可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半,对于拉伸,万万不可忽视。拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢,其中用量最大的是08号钢,分为沸腾钢和镇静钢,沸腾钢价格低,表面质量好,但偏析较严重,有“应变时效”倾向,不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件,镇静钢较好,性能均匀但价格较高,代表牌号为铝镇静钢08Al。国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢,其拉伸性能优于08Al。


二、模具表面的光洁度


进行深拉深时,凹模与压边圈的两面研磨不充分,特别是拉深不锈钢板与铝板时,更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。


三、毛坯尺寸的确定


多则皱,少则裂是我们的原则,毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中,材料厚度虽有变化,但基本与原始厚度十分接近,可以根据毛坯面积与拉伸件面积(若有修边须加上修边余量)相等的原则计算出。但是,往往拉伸件形状和过程比较复杂,有时还要变薄拉伸,虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算,但其精确度不能100%达到要求。


解决办法:试料。


一个产件要经过多道工序,头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算,对毛坯的形状和大小有个大概认识,以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修),经过后续拉伸工序的反复实验,最终确定了毛坯尺寸,然后再加工落料模的凸凹模。


经验1


倒排工序,先试拉伸模,后加工毛坯的落料刃口尺寸,事倍功半。

拉伸模具设计过程中的七大注意事项


四、拉伸系数m


拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一,通常用它来决定拉伸的顺序和次数。


影响拉伸系数m的因数很多,包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、润滑等。


有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点,有推算、查表、计算等许多方法,祥之又祥,我也是按书选择,并无新鲜的东东,请看书。


经验2


材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸次数是不好在修模时调整的,一定要慎重。最好在选择拉伸系数m时找同事校一遍。


五、加工油的选择


加工油的选择非常重要。区别润滑油是否合适的方法,是当将制品从模具内取出来时,如果制品温度高到不能用手触摸的程度,就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法,在凹模上涂润滑油,或在薄板上套薄膜袋。


经验3


遇到拉伸拉裂时,在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂),工件靠凹模一面覆0.013–0.018mm的塑料薄膜。


六、工件热处理


虽然不提倡,但还是要说的,在拉伸过程中,工件由于冷塑性变形,产生冷作硬化,使其塑性降低,变形抗力和硬度增大,再加上模具设计不合理,就需要进行中间退火,以软化金属,恢复塑性。


注意:在一般工艺中中间退火不是必须的,毕竟要增加成本,要在增加工序和增加退火中进行选择,慎用!


退火一般采用低温退火,即再结晶退火。退火时要注意的事项有两点:脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮,害处有二:使工件有效厚度变薄,增加模具磨损。


公司条件不具备时,一般采用普通退火,为减少氧化皮产生,退火时要尽可能将炉膛装满,我还用过土办法:


1、工件少时可与其他工件混装(前提:退火工艺参数应基本一致)。


2、将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮,退火后要根据情况进行酸洗处理。


公司条件具备时,可采用氮炉退火,即光亮退火。不细看,几乎和没退火前颜色一样。


经验4


对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时,增加中间退火工序。


七、补充几点


1、产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注,让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸,不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通,能统一则统一,不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。


2、对最后一道工序,工件尺寸在外,以凹模为主,间隙以减小凸模尺寸取得;工件尺寸在内,以凸模为主,间隙以增大凹模尺寸取得;


3、凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值,给后续修模带来方便。


4、判断工件拉裂的原因时可参考:因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状,因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。


5、”多则皱,少则裂”,按此原则调节材料的流动状况,方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。


6、为保证耐磨性和防止拉伸划痕,凸凹模和压边圈必须淬火,也可以镀硬铬,也可以采用表面TD处理.必要的时候可以用钨钢来作凸凹模。


汽车后悬弹簧支座板设计 模具人速看 掌握最新的模具知识


1、冲压工艺分析


现在很多学习模具设计的小伙伴越来越多,很多人问我有没有资料,第一本书看什么比较好,根据你们的需求,我将一些模具设计的资料进行了分类管理,希望你们能在模具行业前途无量。


图1所示为汽车用后悬弹簧支座加强板,批量生产。材料为SAPH440,料厚t=2mm。SAPH440为汽车结构钢,含碳量为0.20%左右,该材料的屈服强度为305~395MPa,抗拉强度为390~470MPa,伸长率≥30%,具有良好的成形性能,主要用于对强度要求高的汽车构架、车轮等结构件。图1所示零件外形尺寸为107.5mm×149mm×33mm,表面质量和精度要求高,形状较为复杂,ϕ7+0.1mm的孔有装配要求,精度等级为IT9。


根据零件的外形特点,将模具设计成1模2件的结构(见图2),后悬弹簧支座的成形需落料、冲孔、成形、分离等工序完成,由于零件料厚为2mm,表面形状为复杂的曲面形状,宜采用单工序模和复合模结合的方式生产。


2、毛坯尺寸的计算


钣金件常用的毛坯料计算方法有经验法、中性层法、拼合法,这些方法大多适用于特定形状的零件,但后悬弹簧支座零件表面形状复杂,既不是标准的弯曲件,也不是标准的拉深件,变形部分包含弯曲、拉深等,用传统的毛坯料计算方法很难计算出精确的毛坯尺寸,运用UG软件中的有限元分析法计算得到了毛坯尺寸,如图3所示。


3、模具结构设计


1.存放块2.限位柱3.上模座4.上模垫板5.限位螺杆6.模柄7.顶出器(上模压料板)8.卸料弹簧9.凹模镶件10.导套11.导柱12.下模座13.卸料板14.下模垫板15.凸模镶件16.限位螺杆17.卸料弹簧18.吊棒


毛坯落料模采用滑动导柱倒装式冲模、刚性卸料板和铸钢导柱模架,其结构如图4所示。模具工作过程:坯料由挡料销粗定位、定位销精定位,保证送料精度,凹模内设计工件顶出器,上、下模合模冲裁后,零件由顶出器顶出,冲裁废料由卸料板从下模中顶出。


1.存放块2.限位柱3.导柱4.上模座5.凹模镶件6.模柄7.定位销8.导套9.下模座10.吊棒11.矩形弹簧12.卸料板13.下模垫板14.凸模镶件15.定位销16.限位螺杆17.定位销


图5所示为支座成形模结构,根据零件的成形特点,为了降低制造成本,凸模和凹模采用镶件结构,凹模在上模,凸模及顶出器在下模,成形前板料放在顶出器上,工作时凹模下行且顶出器在机床顶杆力的作用下压紧板料,成形后顶出器把零件顶上来。成形模的定位采用自制定位销进行精确定位,在下模座零件顶出器上安装3个定位销,在上模的凹模板上加工出3个定位销工艺孔。模具的卸料装置采用弹簧卸料,由于零件成形后会包在凸模上,采用8个SWM40-100的矩形弹簧作用于卸料板,将包在凸模镶件外的零件顶出,弹簧底部以弹簧盖板直接与下工作台接触。


1.存放块2.导柱3.上模座4.卸料板5.冲孔凸模6.模柄7.冲裁凸模8.肩形凸模套9.导套10.下模座11.吊棒12.背托板13.冲孔凹模镶件14.导向块15.凸凹模16.螺钉17.限位螺杆18.矩形弹簧19.导料销


由于零件采用的是1模2件的模具结构,成形后要冲裁分离。图6所示为零件冲孔分离复合模结构,该模具主要由上模座、卸料板、冲孔凸模、冲裁凸模、凹模、下模座组成。由于冲孔精度要求较高,将冲孔凸模安装在肩形凸模套上,并与肩形凸模套一起通过螺钉联接安装在上模座上。


为了保证冲孔精度,在冲孔凹模上设计一个镶件,凹模镶件与凹模采用H7/n6过渡配合安装在凹模上,结构如图7所示。分离凹模由2块凹模镶件构成,为保证在冲裁时的位置精度,在下模座上左右各安装一块背托板。


图8所示为分离凸模及凹模镶件结构,冲裁时,上模座带动凸模及压料板下行压紧工件,上模座及凸模继续下行将工件冲孔及分离,废料直接从压力机台面下滑落,零件由卸料板推出。


对汽车后悬弹簧支座加强板进行了冲压工艺分析,制定了合理的工艺方案,明确了3个工序的工作内容。以传统的设计经验为基础,结合了计算机辅助设计软件UG,设计了汽车后悬弹簧支座加强板的落料、成形、冲孔分离3副模具。经过模具调试和批量生产证明,模具结构合理,运行情况正常,零件质量稳定可靠,满足了零件精度和大批量的生产要求。


注:文章内的所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!

相关新闻 / 推荐新闻 More
2022 - 05 - 02
1、热挤压模及中、小型机锻模的工作条件与性能要求   热挤压模工作时,受到压应力、弯曲应力和脱模的拉应力作用。所受的冲击载荷比锤锻模小,但与炽热金属接触的时间比锤锻模长,工作温度较锤锻模高,挤压不同金属时温升也不同,最高可达800一85090。因急冷急热造成的热应力也大于锤锻模,摩擦也更为剧烈。热挤压模的主要失效形式是模腔过量塑性变形,反复加热冷却而引起的疲劳破坏、热磨损及表面氧化腐蚀。   中、小型机锻模的工作条件与热挤压模相近,所不同的是所受到的冲击载荷比热挤压模大。因此,中、小型机锻模的失效形式也与热挤压模相近。因而,要求热挤压模及中、小型机锻模具有较锤锻模更高的耐热疲劳性、热稳定性和良好的耐磨性,以及较高的高温强度和足够的韧性。   2、热挤压模及中、小型机锻模用钢   常用的热挤压模具及中、小型机锻模...
2022 - 05 - 02
1、45——优质碳素结构钢,是最常用中碳调质钢主要特征: 最常用中碳调质钢,综合力学性能良好,淬透性低,水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理,大型件宜采用正火处理。应用举例: 主要用于制造强度高的运动件,如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热,焊后消除应力退火。2、Q235A(A3钢)——最常用的碳素结构钢主要特征: 具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能,以及一定的强度、好的冷弯性能。应用举例: 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。3、40Cr——使用最广泛的钢种之一,属合金结构钢主要特征: 经调质处理后,具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性,淬透性良好,油冷时可得到较高的疲劳强度,水冷时复杂形状的零件易产生裂纹,冷弯塑性中等,回火或调质后切削加工性好,但焊接性不...
2022 - 04 - 28
模具的使用寿命制约着精冲技术的应用与发展的瓶颈,因此对于模具的使用寿命我们一定要关注起来,下面小编给大家提供影响模具使用寿命的因素有哪些,并告诉大家提高模具使用寿命有哪些途径。影响模具使用寿命因素1、精冲件的结构工艺性(尖角、薄壁、悬壁、尺寸公差等)。2、精冲件的材料(材质、料厚、硬度、塑性、表面质量)。3、精冲模具的结构(强度、刚度、模具导向、小凸模的导向、排气和润滑)。4、模具材料(材质、碳化物大小和均匀性、硬度、韧性)。5、模具制造(模坯锻造、加工工艺、热处理、线切割、研磨、装配)。6、生产操作(调模高度、压力、速度、送料精度、坯料清洁、润滑)。7、模具维修(合理存放、合理刃磨、清洁、应力回火、防锈)。提高模具使用寿命途径1、审查精冲件的工艺性。精冲件的工艺性(特别是圆角半径)对精冲模的寿命有一定影响,对于工艺性较差的(尤其尖角),应向设计部门提出改善建议。图1为零件的圆角半径与模具...
2022 - 04 - 28
一、工装夹具设计的基本方法与步骤设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容:a)设计通知单,零件成品图,毛坯图和工艺路线等技术资料,了解各工序的加工技术要求,定位和夹紧方案,前工序的加工内容,毛坯情况,加工中所使用的机床、刀具、检验量具,加工余量和切削用量等;b)了解生产批量和对夹具的需用情况;c)了解所使用机床的主要技术参数、性能、规格、精度以及与夹具连接部分结构的联系尺寸等;d)夹具的标准料库存情况。二、工装夹具设计考虑的问题夹具设计一般结构单一,给人的感觉结构不是很复杂,尤其现在液压夹具的大行其道,使其原有的机械结构大大简化,但是如果设计过程中不加以详细考虑必然会出现不必要的麻烦:a)被加工件的毛坯余量。造成毛坯尺寸过大,产生干涉。所以在设计之前一定要准备毛坯图。留出足够的空间。b)夹具的排屑畅通性。设计时由于机床的加工空间的有限性,夹具往往被设计的空间比较紧凑,这时往往就会忽略...
联系我们
订购热线: 0755-27641199
企业QQ: 2880627766
企业邮箱 lhm@szlehua.com
地址: 深圳市宝安区石岩街道坑尾大道37号
Copyright ©2005 - 2013 深圳市乐华行模具有限公司
犀牛云提供企业云服务
X
3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 0755-27641199
6

二维码管理

展开