1、热挤压模及中、小型机锻模的工作条件与性能要求 热挤压模工作时，受到压应力、弯曲应力和脱模的拉应力作用。所受的冲击载荷比锤锻模小，但与炽热金属接触的时间比锤锻模长，工作温度较锤锻模高，挤压不同金属时温升也不同，最高可达800一85090。因急冷急热造成的热应力也大于锤锻模，摩擦也更为剧烈。热挤压模的主要失效形式是模腔过量塑性变形，反复加热冷却而引起的疲劳破坏、热磨损及表面氧化腐蚀。 中、小型机锻模的工作条件与热挤压模相近，所不同的是所受到的冲击载荷比热挤压模大。因此，中、小型机锻模的失效形式也与热挤压模相近。因而，要求热挤压模及中、小型机锻模具有较锤锻模更高的耐热疲劳性、热稳定性和良好的耐磨性，以及较高的高温强度和足够的韧性。 2、热挤压模及中、小型机锻模用钢 常用的热挤压模具及中、小型机锻模用钢为钨系热作模具钢和铬系热作模具钢，还有铬钥系、钨铝系和铬铂钨系等新型的热作模具钢以及基体钢等。 (1)钨系热作模具钢这类钢的代表性钢种为传统的3Cr2W8V钢，由于其耐热疲劳性较差，在热挤压模方面的应用将会逐渐减少，但在压铸模方面的应用较多，故在压铸模用钢中对其作详细介绍。 (2)铬系热作模具钢铬系热作模具钢的代表性钢种有4Cr5MoSiV,4Cr5MoSiV...
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2022
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一、工装夹具设计的基本方法与步骤设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容：a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等;b)了解生产批量和对夹具的需用情况;c)了解所使用机床的主要技术参数、性能、规格、精度以及与夹具连接部分结构的联系尺寸等;d)夹具的标准料库存情况。二、工装夹具设计考虑的问题夹具设计一般结构单一，给人的感觉结构不是很复杂，尤其现在液压夹具的大行其道，使其原有的机械结构大大简化，但是如果设计过程中不加以详细考虑必然会出现不必要的麻烦：a)被加工件的毛坯余量。造成毛坯尺寸过大，产生干涉。所以在设计之前一定要准备毛坯图。留出足够的空间。b)夹具的排屑畅通性。设计时由于机床的加工空间的有限性，夹具往往被设计的空间比较紧凑，这时往往就会忽略在加工过程产生的铁屑在夹具死角处存积，包括切屑液的流出不畅，给以后加工带来很多麻烦。所以在实际之初就应考虑加工过程中出现的问题，毕竟夹具是以提高效率，方便操作为本的。c)夹具的整体敞开性。忽略敞开性，造成操作者装卡困难，费时费力，设计大忌。d)夹具设计的基本理论原则。每套夹具都要经历无数次的夹紧，松开动作，所以可能在开始都能达到用户要求，但是加具应该有它的精度保持性，所以不要设计一些有悖原理的东西...
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抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。一般是使用油石、砂纸、抛光膏等对模具的型腔表面进行打磨，使模具的工作表面能够光亮如镜的过程。模具抛光，可以使生产的产品表面光洁、美观，另外，可以让产品在模具上更容易脱模。模具镜面抛光加工的标准分为四级：A0=Ra0.008μmA1=Ra0.016μmA3=Ra0.032μmA4=Ra0.063μm1.模具抛光的方法模具抛光，不要一开始就使用最细的油石、砂纸、研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的，那样打磨出来的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石、砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石、砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石达到痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面再进行打磨，最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，最后达到光亮如镜的效果。这就是一般对模具进行抛光的全过程。当然了，如果有可能的话，可以使用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效率更高，人也比较省劲。2.用砂纸抛光应注意以下几...
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2022
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造成模具粘模的三大原因及解决办法一、模具问题模具本身粗糙或处理不当。解决的办法是镀锌、镀铬、镀铁氟龙。二、模具内积有污物解决的办法是，少量的用针挑干净。大面积的用洗模液洗清，造成这种问题的主要原因是欠硫，在欠硫以后有少量的积胶没清理干净，积胶再粘橡胶，越积越多使模具无法正常生产。还有喷脱模剂越喷越多，使模具内大量积存有机硅造成粘模更加严重，解决的办法还是洗模。三、胶料配方问题首先是胶料本身的热撕裂强度差，当模具比较毛糙时，很易使胶料小颗粒断裂在模内，越积越多造成粘模，解决的办法是并用一些如天然胶之类的热撕裂强度高的橡胶，将模具做干净。另一种是配方本身粘性太重很易粘模，解决办法是加内胶模剂或喷外脱模剂。不过不主张用脱模剂的，因为任何脱模剂都会积硅，积硅太多还会粘模。喷脱模剂的模具是必须要电渡的，否则洗模后还会粘模的，仍至伤及模具，影响使用寿命的。注：文章内的所有配图皆为网络转载图片，侵权即删！
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04
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冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。根据工艺性质冲压模具可分为：(1)拉伸模。是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。(2)修边模。沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如修边模、冲孔模、切断模、切口模、落料模等。(3)成形模。是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模和整形模等。(4)翻边模。使板料毛坯或其他坯料沿着直线(翻边线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。一、修边模结构及原理修边模是用于将拉延件工艺补充部分和压料面多余部分切掉的模具，根据修边镶块的运动方向，可分为三大类：垂直修边模、斜楔修边模和垂直斜楔修边模。在保证制件剪切应力均匀释放的前提下，充分考虑模具所受剪切应力与侧向力、冲击力对其工艺合理排布设计模具。其工作流程为：将上模锁紧于机床上滑块，下模紧固于机床工作台，将拉伸件放于模具下模，设定合理的模具冲压参数及冲压次数。上模机构向下运动，随着滑块向下运动，压芯首先压住制件，下滑块继续向下运动，直至上下模刃口、冲头与凹模套相互作用将制件分离，分离的废料和料豆沿设定好的滑道(滑料板)滑落至工作...
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线切割是冲模零件的主要加工方式，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹，关系到模具的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。实际轨迹的计算根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值（或称“中间尺寸”）附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+（上偏差+下偏差）。例如：图样尺寸外圆半径R25–0.04，其中位值尺寸为25+（0–0.04）/2=24.98（mm）。由于线切割放电加工的特点，工件与电极丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓（图样）与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0（或称为补偿值）。f0=R丝+δ电式中R丝--电极丝半径δ电--单边放电间隙线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。例如：加工冲孔模（即要求保证工件的冲孔尺寸），以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝+δ电，凹模尺寸应增加δ配。而加工落料模（即要求保证冲下的工件尺寸），以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝+δ电，凸模的尺寸...
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2022
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摘要：通过分析模具零配件生产行业的特点，指出当前阶段由于制造资源得不到共享和协调，以及制造模式存在的缺陷使得模具行业难以有更进一步的均衡发展，针对这一问题，根据当前协同制造模式及云制造的发展，提出了模具行业云制造协同服务模式平台，分析了平台的体系结构、基本原理和关键技术，通过案例分析该平台能够促进资源的配置更合理、利用率更高，使模具企业得到专业的技术性和生产性服务，从而提高模具企业的竞争力。“现代工业模具先行”，模具对制造业的影响至关重要，首先，模具的质量和水平直接影响最终投放市场的产品质量。其次，模具的应用非常广泛，在工业、国防制造业、医疗器械等领域都有所应用，模具的发展从一定程度上体现了制造业的发展，也成为衡量技术发展、创新能力和开发能力的标志，作为制造业的支柱产业，模具工业被列为重点发展的产业[1-3]。很多城市的工业园都坐落着不少小型的模具零件加工厂，还有一些大企业有自己的模具配套车间或模具配套厂，一般规模小，行业集中度高，区域性明显，这是我国模具制造企业当前的现状。技术创新能力弱，信息化水平低，导致广大模具制造企业对市场的需求不能快速做出响应，产品的开发周期长，市场竞争力不够[4]。1、模具行业特征分析针对当前模具企业在制造能力方面存在的问题以及运行模式方面的不足，做了以下分析。1.1制造能力分析各行业和企业的产品不同，对模具的要求也不同，从而造成模具产品种类特别多，模具...
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2022
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帘珠自动机导流片注射模设计设计注射模时，脱模方式影响模具结构，主要表现在分型方式的选用需考虑塑件脱模方便、机构简单以及模具零件加工方便。塑件有多个特征且脱模方向不同时，采用常规的滑块、斜推杆等机构无法脱模的情况下，可使用多次分区、分次序脱模的方式实现脱模。因而，模具结构和具体部位的脱模机构需进行创新设计。帘珠自动机导流片某帘珠自动机导流片结构如图1所示，为多曲面复合的薄壳塑件，其主要特征为曲面片，在该曲面片上设置了1个导流槽，导流槽与曲面片结合后，曲面片上端的翻边与导流槽内侧的深凹槽之间形成倒扣槽，倒扣槽、孔③特征是成型塑件脱模的难点，影响模具结构设计。针对倒扣槽及孔③特征，需设计特殊脱模机构实现2种特征的自动脱模。PC材料强度较好，但存在缺口效应，而ABC材料成型性好，但强度不如PC，所以塑件材料使用改性合金塑料ABS+PC，以集合ABS和PC两者的优点，材料收缩率为0.55%，所成型的塑件表面光滑性好、耐磨。分型设置及型腔布局分型设置鉴于倒扣槽及孔③特征脱模困难的问题，分型设置如图2所示。待成型塑件按图2所示位置摆放后，以待成型塑件最大外轮廓作为分型线。型腔成型塑件的零件由型腔板镶件、型芯镶件、浮动型芯、侧顶型芯构成。采用此分型设置后，塑件脱模步骤如下：①PL面打开，型腔板镶件先分离；②塑件被浮动型芯按Z+方向顶起，型芯镶件与塑件分离；③侧顶型芯将塑件从浮动型芯上侧顶出，塑件留...
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因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数，有没有到达材料的极限，弹簧力的决定，拉伸的方向，是向上拉伸还是向下拉伸，往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果，甚至有时会有模具报废的可能，因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。另外，开料尺寸的大小，对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。所以大多数时候，当我们对一些不规则的拉深件进行设计时，往往会在模具设计阶段预留一个空步。一、拉伸材料当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试，好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。二、模具表面的光洁度进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕，严重时导致拉伸破裂。三、毛坯尺寸的确定多则皱，少则裂是我们的原则，毛坯定位设计要正确，形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，...
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在热成形产品的生产过程中，模具需要不断地进行水冷降温，以保障在连续生产过程中零件的机械性能符合要求。模具内冷却水的压力、流速、流量都对生产效率和质量有直接影响。为保证生产出的产品质量，模具的水密性必须得到有效保证，需要对水路循环系统中的流速和流量进行监控，因此在模具装配过程中需要对模具水路密封性进行检测。1、功能需求水密性检测装置可以模拟生产过程中冷却系统的状态，用于检测模具水路的水密性、漏水点以便填堵，并对模具水路中的杂质进行清洗。此装置可以在装配区域进行模拟检测工序，可移动性强，减少了压机工时，提高了压机的使用效率，使得模具水密性检测工作地点变得灵活，提高了整体的工作进度，缩短了装配周期。根据生产工艺要求，热成形模具进入生产线生产时，生产线设定通入模具水路中的水压是8 MPa，因此，在模具装配过程中，必须保证在略高于此压力下不漏水，才能具备生产线生产要求。2、结构试水装置与模具是独立的个体，整改装置由储水单元、控制检测单元、连接单元、移动单元组成。储水模块包括水箱、过滤网、磁铁。控制检测单元包括水泵、节流阀、压力表、流量计。连接单元包括水管、快速接头。移动单元包括承载整个装置的平板车。装置示意图见图1。模块使用装置时，需要通过进、出水管与模具进行连接，与模具中的水路形成闭合回路，因此前期模具设计中，需要在模具上设计相应连接口。实际操作中为拆装水管方便，设计安装快速接头，实现与试...
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某车型中地板如图1所示，外形尺寸为2040mm×1200mm×275mm，呈中间低、两边高的形状，材料为DC04，坯料尺寸为2510mm×1560mm×0.9mm，该零件在CAE分析过程中出现坯料中间下塌的缺陷，并在模具闭合时成形零件产生了褶皱。工艺造型及缺陷描述工艺造型的压料面略微隆起，如图2所示，目的是在压料过程中储备部分材料，以降低拉深深度，减少拉深过程中的材料流入。CAE分析中由于坯料尺寸大，且凸模中间低，不能对坯料予以支撑，在重力作用下坯料发生下塌，如图3所示，导致压边过程中板料出现褶皱，在成形零件上存在残留印迹，导致产生质量缺陷。浮动凸模闭合状态坯料下塌的解决方案下塌缺陷一般采用的解决方法：①压料面加工为平面，压料状态会得到改善，但拉深深度将会增加，材料流入量也会增加，模具零件的磨损加剧，且材料利用率降低；②改成双动拉深，压料面隆起会变成向下的趋势，不再受重力造成的下塌的影响，但该零件由于压力机的限制无法满足此生产方式；③增加坯料支撑装置（浮动凸模），在凸模中增加托料以消除坯料下塌，实现坯料在压边过程中的预弯，但模具结构较常规模具复杂。经过对托料范围和托起高度的多次验证，增加托料后的压边过程消除了褶皱现象，零件无起皱风险，如图4所示。增加托料的浮动凸模根据拉深成形工作原理，浮动凸模在压边过程中仅用于坯料承托，不参与零件的成形，其顶...
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描述模具厂是一个技术密集度很高的地方，从CAD、CAM到各种加工技术，CNC、EDM、线切割还包括测量技术，同时还包含着所有的成型技术。如何建立生产信息集中共享的平台？如何进行整个生产过程的管理？如何进行品质控制？什么是工业4.0？关于工业4.0，有很多的用途和讲法，不外乎利用网络的办法，把所有的东西连接起来，连通整个制造的部分。那么，工业4.0对模具厂的帮助是什么？曾经任职一家在模具和制造领域非常知名的企业，有16年的时间。刚开始，主要做设计，后来到2002年，我们接到一个很大的订单。那时候要求我们每套模具的交期是7天，精度达到了mm级，能够在全球范围内互换。在2002年，这个任务是一项很大的挑战，而且数量很大，一个月有着200台的模具数量，每套模具的要求，就当年来说也是一个挑战，人员经验不足。那时就想，如果按照常规的做法，无法达到老板的思路，从那时起，我们就开始了数字化工厂的规划，以更好的减少人力，提高效率。从2003年到2006年，我们就成为这家公司的全球排名第一的模具供应商。不管速度、品质、交期，我们均实现了大幅度领先，并成为其全球供应商的标准。这是一项非常不容易的事情，但我们做到了。模具开发流程与技术盲点模具厂是一个技术密集度很高的地方，从CAD、CAM到各种加工技术，CNC、EDM、线切割还包括测量技术，同时还包含着所有的成型技术。如何建立生产信息集中共享的平台？如何进...
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1、模具分为哪几大系统?浇注→顶出→冷却→成型→排气。2、在做模具设计过程中应注意哪些问题?(1)壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；(2)过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角；(3)浇口：流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；(4)模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)；(5)排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；(6)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。3、塑胶件常出现的瘕疵?缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮。4、模架有哪些结构?面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板。5、分型面的基本形式有哪些?平直→倾斜→曲面→垂直→弧面。6、模具加工机械设备有哪些?电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床。7、什么是碰穿，什么是插穿?与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。8、枕位是什么?外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。9、火山口是什么?BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。10、什么叫排位?模具上的产品布局称为排位。11、什么叫胶位?模具上的产品的空穴称为：胶位。12、什么叫骨位?产品上的筋称为：骨位。13、什么叫柱位?产品上的BOSS的柱称为：柱位。14、什么叫虚位?模具上的间隙...
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锻造是工县五金产品生产中必不可少的工序，如何选择优良的热锻模具用钢，改善模具的使用寿命，降低生产成本，提高经济效益，已成为各生产企业共同关心的问题。一、热锻模具钢的工况条件1、以工具五金产品为铡，目前国内生产厂企业大多采用以摩摇压力机为主机的热锻成形工艺，即模具被装入压力机的通用模架中，对高温（1000℃左右）预锻坯件在模腔内作连续锻击，由于锻击速度较高（800-900件/小时），因此模腔表面温度可达到500-600℃左右。2、为使坯件成形并达到预定的尺寸精度，囡此模块承受很大冲击力，而模腔则承受三向压应力。3、坯件在热态成形过程中，金属的流动与模腔表面发生相对摩擦。4、空行程时上下模的模腔处于冷却状态（自然空冷，压缩空气吹冷或喷雾玲却等），与工作时模腔受热状态相对应，因此热锻模具始终在热玲交变循环的状态下工作。二、常见的热锻接鼻失效1、热磨损高温金属在模腔中塑性流动时，与模腔表耐相对摩擦，导致模腔尺寸精度丧失而失效。2、热变形当模腔寝面所承受.均高温和三向压应力其复台作用模具材料本身的屈服强发时，模腔因此发生凹塌而失效。3、开裂模具在锻击时，表面出现裂纹或碎断.有的则在基体内隐存微裂。三、热锻模具失效的原因1、设计不合理如预锻坯不当，模底清角，飞边槽（沟）体积及桥部尺寸不恰当等。2、选材不当模具材料性能不能满足热锻模工作条件。3、热处理不当热处理工艺不正确，控温仪表失灵等。4、操...
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